ทังสเตน-โลหะผสมไทเทเนียมเป็นวัสดุที่ผสมจากทังสเตนและไทเทเนียมของโลหะทรานซิชัน มีความหนาแน่นและความบริสุทธิ์สูงกว่า ทนทานต่อการกัดกร่อนได้ดีขึ้น และการขยายตัวของปริมาตรลดลง ซึ่งช่วยลดการก่อตัวของอนุภาคในระหว่างการผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพ ทำให้การผลิตฟิล์มบางที่มีคุณภาพประสบความสำเร็จ
เป้าหมายโลหะผสมไทเทเนียม-ผลิตโดยใช้เทคโนโลยีโลหะวิทยาแบบผง และมีการใช้อย่างแพร่หลายในเซมิคอนดักเตอร์และ-เซลล์แสงอาทิตย์แบบฟิล์มบาง ในการใช้งานเซมิคอนดักเตอร์ ฟิล์มบาง 10wt% WTi ทำหน้าที่เป็นอุปสรรคการแพร่กระจายและชั้นการยึดเกาะเพื่อแยกชั้นโลหะออกจากเซมิคอนดักเตอร์ ตัวอย่างเช่น การแยกอลูมิเนียมจากซิลิคอนหรือทองแดงจากซิลิคอน สิ่งนี้ช่วยปรับปรุงการทำงานของเซมิคอนดักเตอร์ในไมโครชิปได้อย่างมาก ในเซลล์แสงอาทิตย์แบบฟิล์มบาง- ฟิล์ม WTi 10wt% ยังทำหน้าที่เป็นชั้นกั้นเพื่อป้องกันไม่ให้อะตอมเหล็กจากซับสเตรตที่เป็นเหล็กแพร่กระจายไปยังหน้าสัมผัสด้านหลังของโมลิบดีนัมและเซมิคอนดักเตอร์ CIGS ชิ้นงานโลหะผสมทังสเตน-ยังใช้ใน LED และการเคลือบเครื่องมืออีกด้วย
เหตุผลหลักในการเลือกเป้าหมายโลหะผสมทังสเตน-เป็นอุปสรรคการแพร่กระจายและชั้นพันธะในชิปเซมิคอนดักเตอร์ใหม่คือการยึดเกาะพื้นผิวและการกระจายความร้อนที่ดีเยี่ยมของโลหะผสม ส่งผลให้ผลิตภัณฑ์มีประสิทธิภาพโดยรวมสูงขึ้น
วิธีการเตรียมเป้าหมายทังสเตน-ไทเทเนียม
1. ใช้ผงทังสเตนและผงไทเทเนียมจำนวนหนึ่งแล้วผสมให้เข้ากันภายใต้บรรยากาศเฉื่อย
2. ใช้เครื่องอัดเชิงกลหรือเครื่องอัดไอโซสแตติกแบบเย็นเพื่อกดส่วนผสมที่ได้ลงในแท่งเหล็ก
3. วางบิลเล็ตที่ได้ลงในเตาเผาผนึกสุญญากาศเพื่อเพิ่มความหนาแน่นและการเผาผนึก
4. หลังจากที่ทำให้วัสดุทังสเตน-ไทเทเนียมที่เผาในขั้นตอนที่ 3 เย็นลงแล้ว ให้ละลายในเตาอาร์กสุญญากาศที่ไม่สิ้นเปลือง-เพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์
ข้อดีของทังสเตน-เป้าหมายไทเทเนียม
1. กระบวนการผลิตที่เรียบง่ายและการใช้งานง่าย
2. การใช้ส่วนผสมผงไทเทเนียม-ของทังสเตน ตามด้วยการกด การเผาผนึก และการหลอมอาร์ก กระบวนการนี้จัดการกับปัญหาประสิทธิภาพต่ำ ความสม่ำเสมอของวัสดุ และปริมาณสิ่งเจือปนของการเตรียมโลหะผสมไทเทเนียม-ทังสเตนแบบดั้งเดิมได้อย่างมีประสิทธิภาพ
Our factory can produce WTi 90/10wt% and WTi 85/15wt% targets, and can also customize targets with special compositions. The actual target density is >99% และขนาดเกรนเฉลี่ยอยู่ที่<100μm. With purity up to 4N5 and special annealing treatment, uniform grain size and low gas content, end users can obtain constant etching rates as well as high-purity and uniform thin film coatings during the PVD process.
